布袋除尘器除尘系统的划分，对于工业厂房来说，可能会遇到对不同类型的粉尘除尘，这时就要注意对它们的划分。如在有毒类车间中就可能遇到设置区域划分时，就要注意将毒性车间的除尘单独的做一个系统，要与其他的车间车间除尘系统划分开来。除尘系统的划分应符合下列要求：

　　2. 同时工作但粉尘种类不同的扬尘点，当工艺允许不同粉尘混合回收或粉尘无回收价值时，也可合设一个系统。

　　1．除尘系统的排风点不宜过多，以利各支管间阻力平衡，如排点过多，可用大断面集合管连接各支管。集合管流速不宜超过3m/s。

　　2．为了防止粉尘在风管内沉积，除尘系统风管尽可能要垂直或倾斜敷设，倾斜敷设时，与水平面的夹角最好大于45°，如必须水平敷设时，需设置清扫口。

　　3．除尘系统风道由于风速较高，通常采用圆形风道，而且直径较小。但是，为了防止风道堵塞，除尘风道的直径不宜小于下列数据；

　　4．除尘系统风管要求的水力平衡性好。对于并联管路进行水力计算，一般的通风系统要求两支管的压力损失差不超过15%，除尘系统要求两支管的压力损失差不超过10%，以保证各支管的风量达到设计要求。

　　5．除尘系统风管内风速的大小，除了要考虑对其系统经济性的影响外，还要考虑到风管内风速过大对设备和风道磨损加快；风速过小，又会使粉尘沉积，堵塞管道。为了防止粉尘在管道内沉积和堵塞，管内风速不能低于下表列出的最低空气流速。

　　6．1．粉尘相对较多的车间设计中，由于产尘点较多，在布置时除尘管道布置过长，导致了除尘效果受到影响。所以在最初的布置时要尽量的把除尘设备间布置在靠近产尘点的地方。如果受到条件的限制，最好采用其它形式的除尘，如采用移动式除尘器，或直接采用排风系统，将产尘较少的点直接排出室外。

　　6．2．为了保障除尘系统的正常运行和防止再次污染环境，应对除尘器收集下来的粉尘妥善处理。其处理原则是减少二次扬尘，保护环境和回收利用，化害为利，变废为宝，提高经济效益。根据生产工艺的条件，粉尘性质，回收利用的价值，以及处理粉尘量等因素，可采用就地回收，集中回收处理和集中废弃等方式。

　　7．风管布置应力求顺直，保证气流通畅，弯鉴定折半径可接管径的1~1.5倍设计；三通夹角采用15~45°变径管的扩散角一般不大于15°。

　　8、排除含有尘、毒物的风管应尽量减少正压管段的长度，并且正压管段不得穿过有人停留的房间。

　　9、排除潮湿气体或水蒸汽的风管应考虑有不小于0.005的安装坡度，并在风管的最低处安装水封及排水管。

　　10、风管的加固：圆形风管，当管径大于700mm时，沿着管长方向每隔1.5m设一个扁钢加固圈。并有铆钉固定在风管上。对于矩形风管，当大边尺寸为400~600mm时，各边应做对角线凸棱加固，当大边尺寸为600~800mm时，应有25X4扁钢做加固框，铆在法兰中间。当大边尺寸为800~1000mm时，应用L25X4角钢做加固框。

　　当大边尺寸为1000~1500mm时，应用L30X4角钢做加固框。当大边尺寸为1500mm时，应用L30X4角钢做加固框，并在风管各面按能对角铆上L30X4角钢加固。加固筋在风管外部用直径为4~5mm的铆钉固定，铆钉间距为150~200mm，但不得少于4个。

　　通风管道之间的连接大都采用法兰连接，除尘风管之间的连接一般采用焊接连接，风管与设备、阀门等构件的连接多采用法兰连接。为了保证法兰连接的密封性，在两个法兰间应放入3~5mm厚的衬垫，衬垫的材料根据输送气体的性质、温度不同而采用。

　　对于输送含尘浓度较高、磨损性较大的气体的风管，设计时可采取以下防磨措施：

　　对于含尘浓度高，粉尘磨损性大的气体，可按规范规定的除尘风管的最小风速进行管道设计。

　　2] 在进行弯管设计时应采用较大的曲率半径，弯管的半径可按管径的2~5倍设计。

　　3] 在气流改向的部位适当地加大管壁的厚度，例如，弯头、三通的管壁厚度可接直管壁厚的1.5~2倍设计。